精细化工企业整治任务“四个清零”，即：反应安全风险评估“清零”、自动化控制装备改造“清零”、从业人员学历资质不达标“清零”、人员密集场所搬迁改造“清零”，是危化品安全整治三年行动的任务之一，也是全国危化品安全风险集中治理的任务之一，更是危化品产业转移专项整治的的重要任务之一。今日，笔者将从三方面帮助大家正确理解这“四个清零”。
这是由精细化工企业的生产特点所决定的。精细化工生产过程多数以间歇式或半间歇式操作为主，工艺复杂多变，工艺技术更新快、变更较多，反应复杂、副反应多，使用物料品种多、中间产物、副产品多，对操作人员要求高。这其中，对反应热风险的辨识、提升自动控制水平、减少现场操作人员、提高操作人员素质，是防控精细化工企业重大风险的关键。
然而，近几年因为对反应热风险辨识不清、自动控制水平低、从业人员学历低等因素而引发的事故时有发生，某些事故还因为现场操作人员过多，造成事故后果扩大。如2018年宜宾恒达科技公司“7•12”重大爆炸着火事故，就存在未对重氮化工艺开展反应安全风险评估、直接在无自动控制和工艺联锁的工业装置上进行试验、事故车间绝大部分操作工均为初中及以下文化水平、分析室与硝化装置防火间距不足等问题。连云港聚鑫生物科技有限公司“12·9”重大爆炸事故，未对硝化工艺开展安全风险评估，间二氯苯生产装置保温釜压料、反应釜进料、精制单元均没有实现自动控制，同时因以手工操作为主，致使每个楼层都长期有操作人员，而绝大部分操作工均为初中及以下文化水平。
在《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》中对精细化工企业整治任务“四个清零”有明确的要求：
（一）反应安全风险评估“清零”。除了列入精细化工反应安全风险评估范围内，必须开展评估的精细化工生产工艺外，还特别对涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置提出了要求。一是必须于2021年底前完成有关产品生产工艺全流程的反应安全风险评估；二是对相关原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试；三是对蒸馏、干燥、储存等单元操作进行风险评估。其中，强化精细化工反应安全风险评估结果运用是关键，要求已开展反应安全风险评估的工艺，要根据反应危险度等级和评估建议设置相应的安全设施，补充完善安全管控措施，及时审查和修订安全操作规程，确保设备设施满足工艺安全要求。如果精细化工生产装置未落实有关评估建议措施，2022年底前一律停产整顿。
（二）自动化控制装备改造“清零”。一是涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施的紧急切断装置、自动化控制系统装备和使用率必须达到100%，未实现或未投用的，一律停产整改。二是推动涉及重点监管危险化工工艺的生产装置实现全流程自动化控制，2022年底前所有涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置的上下游配套装置必须实现自动化控制。此目标是最大限度减少作业场所人数。
（三）从业人员学历资质不达标“清零”。主要是针对涉及“两重点一重大”生产装置和储存设施的企业提出的，自2020年4月起以下人员必须先达标。一是涉及“两重点一重大”生产装置和储存设施的企业，新入职的主要负责人和主管生产、设备、技术、安全的负责人及安全生产管理人员必须具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工类中级及以上职称。二是涉及重大危险源、重点监管化工工艺的生产装置、储存设施的操作人员必须具备高中及以上学历或化工类中等及以上职业教育水平。三是涉及爆炸危险性化学品的生产装置和储存设施的操作人员必须具备化工类大专及以上学历。而对于不符合上述要求的现有人员，应在2022年底前达到相应水平。同时要求，危险化学品企业要按规定配备化工相关专业注册安全工程师。
（四）人员密集场所搬迁改造“清零”。主要是指涉及爆炸危险性化学品的生产装置、甲乙类火灾危险性的生产装置及甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房（含装置或车间）和仓库，而搬迁改造对象为控制室、交接班室、办公室、休息室、外操室、巡检室。一是涉及爆炸危险性化学品的生产装置控制室、交接班室不得布置在装置区内，已建成投用的必须于2020年底前完成整改。二是涉及甲乙类火灾危险性的生产装置控制室、交接班室原则上不得布置在装置区内，确需布置的，应按照《石油化工控制室抗爆设计规范》（GB50779-2012），在2020年底前完成抗爆设计、建设和加固。三是具有甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房（含装置或车间）和仓库内的办公室、休息室、外操室、巡检室，2020年8月前必须予以拆除。
一是要正确理解“四个清零”的含义，二是要实现动态清零。动态清零是最大的难点，也是为什么很多地区统计企业清零数据时能接近100%，但每次再检查又能发现未清零的原因。企业生产过程中工艺优化、装置改造、人员调整等变更，如果不严格执行变更管理或不及时配套提升，前期努力达到的清零任务定会付之东流。
（一）对于反应安全风险评估“清零”，强调的是精细化工企业中涉及重点监管危险化工工艺和金属有机物合成反应（包括格氏反应）的间歇和半间歇反应，有以下情形之一的，要开展反应安全风险评估：一是国内首次使用的新工艺、新配方投入工业化生产的以及国外首次引进的新工艺且未进行过反应安全风险评估的；二是现有的工艺路线、工艺参数或装置能力发生变更，且没有反应安全风险评估报告的；三是因反应工艺问题，发生过生产安全事故的。特别强调的是要通过开展反应风险评估，确定反应工艺危险度，改进安全设施设计，完善风险控制措施。这其中，反应安全风险评估结果的应用是核心。
而要达到反应安全风险评估的动态清零，就必须认识到，当企业进行工艺优化时或发生原辅料变更时，由于此时工艺控制条件、原料或辅料发生了变化，企业必须重新开展反应安全风险评估。当行业内同类工艺运行中发生事故时，企业就应该分析事故发生的根原因，并对暴露出的工艺问题通过反应安全风险评估或物料热稳定测试，评估现有工艺条件的风险能否接受。
（二）对于自动化控制装备改造“清零”，这一要求包含两层含义，一是自动化控制系统装备（设置/建设）率100%，二是自动化系统装备投用/使用率达到100%。
自动化控制系统装备（设置/建设）率100%都包括哪些范围？笔者认为按照标准、规范及相关政策要求，至少有以下几个方面：一是涉及危险化工工艺、重点监管危险化学品的装置装设自动化控制系统。二是重大危险源的化工生产装置装备满足安全生产要求的自动化控制系统。三是涉及氯化、硝化、氟化、重氮化、过氧化等工艺装置的上下游装置要实现自动化控制。四是一级或者二级重大危险源，装备紧急停车系统；一级或者二级重大危险源的危险化学品罐区，应具备紧急停车功能；大型和高度危险化工装置要按照推荐的控制方案装备紧急停车系统；对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施，设置紧急切断装置。五是对于涉及“两重点一重大”的化工装置和危险化学品储存设施，在SIL定级的基础上设置安全仪表系统；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区应配备独立的安全仪表系统。六是危险化学品重大危险源配备的温度、压力、液位、流量、组份等信息应不间断采集和监测，并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能；记录的电子数据的保存时间不少于30天。
而自动化系统装备投用/使用率达到100%，是“四个清零”能否完成的关键。这就要求按照设计方案设置的控制系统能正常投用，如检测仪表、调节阀、切断阀的正常投用，各类控制联锁能正常投用，控制参数的报警值、联锁值设置合理并能发挥作用，控制系统中的联锁逻辑关系设置合理。
笔者认为，造成自动化控制系统改造难以动态清零的有以下原因：一是自动化控制系统改造提升方案不合理，未对配套工艺进行优化改造。目前，精细化工企业在对生产过程进行控制系统提升改造时，很少对工艺过程进行配套优化改造，从而造成控制系统改造后，难以满足工艺运行的要求，只能将部分自动控制改回手动操作。二是控制系统改造后，操作人员不适应，尤其是长期在这些岗位上的老员工，习惯了现场手动操作，驾驭不了DCS，而企业又难以招到满足要求的操作人员，只能将相关联锁摘除。三是当控制系统发生故障或因特殊工况下需要摘除联锁时，不办理任何审批手续，既便办理审批也无相应的方案。四是很多精细化工企业规模较小，难以配备满足要求的仪表自动技术人员，只能依靠社会力量或供应商技术人员，很难解决生产过程中随时会产生的异常工况。五是危险化学品企业自动控制系统改造提升集中于近几年时间，全社会的仪表自动化技术人才严重满足不了需求，而人才的培养却难以“同步而行”。
（三）对于人员密集场所搬迁改造“清零”，这涉及到控制室、交接班、办公室、休息室、外操室、巡检室。其中，关于“装置区内的控制室是否必须迁出”“进行抗爆评估后再加固”这类讨论在网上很多，笔者认为，控制室是生产区内最安全的人员聚集场所，需要考虑的是当生产装置发生潜在的最大威力爆炸时，或装置发生严重气体泄漏，气体扩散达到最大距离后再发生爆炸时，控制室能否承受最大的冲击波而不受到毁坏。而气体扩散多远、点火源在哪等种种不确定因素，决定了非抗爆结构的控制室的风险不确定因素。因此，笔者始终认为，在满足防火间距要求的前提下，控制室离装置的距离要尽可能地方便操作，所以抗爆结构的控制室是控制室搬迁改造的首选。
从动态清零来看，虽然多数企业按要求将控制室、交接班、办公室、休息室、外操室、巡检室等人员密集场所搬离了装置区，或进行了抗爆设计加固，但由于有些企业没有制定同一区域限制人数的规定，仍有可能导致现场操作人过于集中；或是装置的自动控制系统投用率低，仍需要操作人员现场手动操作，致使现场人数超标。
（四）对于从业人员学历资质的达标“清零”，企业既要按照高危行业领域安全技能提升行动计划实施意见，开展在岗员工安全技能提升培训；也要制定学历提升计划，对现有人员学历进行提升。但目前有些企业行动迟缓，对这一要求重视度不够，且还存在新进员工把关不严、人员调岗等问题，从而造成清零不达标的现象。
总而言之，精细化工企业整治任务“四个清零”是长期且艰巨的任务，需要久久为功，需要全社会共同努力。一是企业要落实精细化工企业整治任务“四个清零”的主体责任，要把“四个清零”作为提升生产装置本质安全水平、提升从业人员素质、最大可能降低事故后果的抓手。二是各级政府要加强监管力度，按照应急管理部的安排，组织开展精细化工企业整治任务“四个清零”回头看，推动本地区精细化工行业安全发展。三是第三方机构要自律，反应安全风险评估、自动化控制系统改造、人员密集场所改造、从业人员学历提升等各项任务的完成都需第三方机构的积极投入和推动，因此第三方机构必须坚守安全生产的红线与底线。四是加强人才的培养，尤其是加强仪表自动化技术人才的培养，要充分利用危化品企业工伤事故预防能力提升培训工程计划，提升从业人员专业素质能力。